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精密圆件定制是精密圆件加工厂家的一种经营方式，主要是为了方便圆件加工厂家的加工方式，模具采用此种方法制作精密圆件定制，精密原价定制是根据客户的需求，客户的来样，客户的来图而制作的，更加突出以客为主，顾客至上的原则，模具让顾客对圆件的加工更加满意和放心。

精密圆件定制的精度是：尺寸公差±0.001mm、同轴度0.002以内、真圆度0.0015mm、表面粗度Ra0.025、直线度300mm公差在0.002以内，并能依照国标GB、日标JIS、德标DIN、美标AISI等国际行业标准制作。

模具专注于结构件塑胶模具、非标圆件、小零件塑胶模具、精密塑胶模具、塑胶配件制品模具，从模具设计到模具整工序制造、模具组立试模、产品注塑加工，整流程服务，模具精度达0.005mm，注塑产品精度达0.02mm，欢迎咨询。

外圆面是轴、套、盘等类零件的主要表面或辅助表面，这类零件在机器中占有相当大的比例。不同零件上外圆或同一零件上不同的外圆面，往往具有不同的技术要求，需要结合具体的生产条件，拟定较合理的加工方案。

对于一般钢铁零件，外圆面加工的主要方法是车削和磨削。要求精度高、粗糙度小时，往往还要进行研磨、超级光磨等光整加工。对于某些精度要求不高，仅要求光亮的表面，可以通过抛光来获得，但在抛光前要达到较小的粗糙度。对于塑性较大的有色金属（如铜、铝合金等）零件，由于其精加工不宜用磨削，故常采用精细车削。

外圆面加工方案的选择，除考虑应达到的技术要求外，还要考虑生产类型、现场设备条件和技术水平等，以求低成本、高效率的满足质量要求。

1.需要形成圆形冲压件的带状材料；

2.将用于成形的圆形冲压带状材料主体放入两腔落料模中进行冲压处理。在冲压过程中，首先将条形体定位在平行四边形长度方向的两个倾斜边缘上，然后将条形体的定位穿过落料后的圆形冲压部的孔边缘；

3，如果为了提高加工效率，可以在料带中设置两排圆形冲压件，并将两排圆形冲压件错开；当加工冲压件时，材料带的定位位于矩形材料带的四个侧面上，虽然这种方法虽然提高了加工效率，但冲压材料的利用率不高，相对增加了加工成本。

4.形成的圆形冲压部的水平截面为平行四边形，并且该平行四边形的两侧在长度方向上倾斜。用该条制成的 圆形冲压件可以提高材料利用率，降低加工成本。同时进行冲压在加工过程中，每次冲压时，需要将材料带定位一次，这样生产的圆形冲压件的质量会更好。

1.外圆加工工艺分析

外圆加工方法通常有四种：车、磨、铣、镗。在此工件φ425h8凸台的加工中，磨削是不必要的，只对另外3种加工方法进行分析。若所有外圆及凸台均由车削完成，依靠四爪单动卡盘进行调整，（2±0.02）mm偏心距属于常规加工，易实现。但后续钻孔定中将成为问题，加工中心在定中时，工件不能旋转，极值点附近压表变化值小，无法准确找到偏心极值点，底盘上φ22H7孔与凸台同偏心，其两者间位置度难以保证。凸台精加工若由铣削完成，表面质量及圆度将成为难题，因为数控机床的插补原理，铣圆是绝对不会圆的，加上机床丝杠有间隙、主轴转速与刀具进给搭配不良等因素，精度要求高的圆一般都不选择铣削加工，而选择铰或者镗，铣削在此工件外圆凸台加工中只能作为粗加工。因此，为保证外圆凸台自身精度及钻孔位置精度，外圆凸台需选择车非偏心圆φ330k6及φ225K7为基准，粗铣偏心外圆凸台平衡加工余量、镗外圆及钻孔一次装夹完成，将车、铣和镗相结合，并以镗作为最终加工方式，达到工艺路线的优化。

2.自制外圆镗刀

（1）镗刀设计思路。外圆镗刀与普通镗刀最基本的区别就是刀尖朝向，加工直径与加工深度决定了设计结构尺寸，以上因素是无法改变的，因此设计中最重要的就是联接结构。为简化结构，刀柄选用机床自身刀柄，自制刀体通过刀柄与机床相连即可。

方案一（见图2）。贴合工件外圆设计套筒式刀体，与刀柄相联，钢板厚度4mm，套筒下端面焊接联接块，内过盈嵌入可调精镗刀头，套筒筒壁均布φ40mm孔，同时起到减重和减振的作用，设计质量40kg，缺点是质量偏重、加工直径调整范围小、通用性不强，实践证明此结构更适用于加工直径与加工深度更小的工件。

方案二（见图3）。此结构更接近于标准外圆镗刀，自制刀桥2与刀柄3通过联接键1相联，刀杆9可调范围宽，刀杆过盈嵌入可调精镗刀头8，精加工可进行微调对刀，刀杆背部加强筋6用于提高刚性，依靠销轴5、7联接，避免焊接，易拆装。设计质量28kg，完全满足主轴抓重。

1.联接键 2.刀桥 3.刀柄 4.顶丝

5、7.销轴 6.加强筋 8.可调精镗刀头 9.刀杆

（2）刀具安装及使用方法。

①将机床自身刀柄用双键及螺栓与刀桥相联。

②将可调精镗刀头过盈嵌入刀杆。

③将刀杆插入刀桥T形卡槽。

④调整刀杆位置于加工尺寸，侧固顶丝锁紧固定。

⑤将加强筋点通过过盈销轴固定于刀杆背侧。

⑥将刀体整体插入机床主轴中。

⑦为便于加工中心定中，可制作辅助心轴（见图4），辅助心轴小直径一端与加工中心工作台中心定位，大直径一端与工件定位，保证工作台中心与工件非偏心圆轴线同心，便于找正定中。

1.工件 2.辅助心轴 3.工作台

（3）镗刀特点。镗刀几何参数和切削性能稳定，定位精度和重复精度较高，可保证刀尖位置变化在工件精度允许范围内，以及加工精度的一致性。刀头牢固，在切削力冲击及振动下不易松动。加强筋依靠双过盈销轴固定，避免焊接变形，拆装方便。镗刀结构简单，调整范围广（调整直径300mm，加工范围φ250～φ550mm）。

3.应用效果

通过实际使用该镗刀加工的产品，其质量经三坐标测量仪（CMM）检测，完全达到设计要求。同时依靠此刀具，制作了其余同类结构共5种零件，加工直径275～475mm，按时、保质地完成了生产试制任务。

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外圆磨床非整圆圆弧磨削机构

活动头基础柄一端通过第一轴承与定传动齿轮机构的活动头齿轮连接 ；另一端与高副凸轮机构的偏心凸轮同轴固定连接 ；定传动齿轮机构的活动头齿轮与传动齿轮啮合连接，传动齿轮与第一连接心轴连接，第一连接心轴的另一端与高副凸轮机构的摆动头连接 ；高副凸轮机构的摆动头与第二连接心轴连接，并通过第二轴承与偏心凸轮相接。

效果 ：提高了现有外圆磨床的磨削范围，通过非整圆圆弧磨削机构中的凸轮机构和齿轮机构的转换去实现通用设备无法实现的非整圆圆弧磨削，拓展了原机床的加工能力及利用率。

目前磨削技术

在机械加工领域，用外圆磨床可加工磨削外圆柱、圆锥体等工件已得到业内工程技术人员的共识，并己经被普遍应用。但是由于磨床工作为两顶尖顶紧工件，轴头通过拨杆带动工件作自转运动，砂轮只作径向磨削进给及轴向磨削进给运动，难以实现工件的非整圆同心圆弧的加工。对于特殊零件需要进行非整圆外圆磨削加工时，普通外圆磨床无法完成。

实例

使用时，把所述活动头基准柄1一端置于磨床主轴孔（莫氏锥面孔）内，所述偏心凸轮 2 固定在磨床主轴端面上，当磨床主轴转动时带动偏心凸轮 2 旋转，第二轴承 12 与摆动头 3 之间由第二连接心轴 15 连接（偏心凸轮 2、第二轴承 12、摆动头 3 之间构成高副凸轮机构）；当高副凸轮机构的力传动到第一连接心轴 14 上，带动传动齿轮 10 与活动头齿轮 5 运动，传动齿轮10、活动头齿轮5之间齿轮传动的传动比恒定（第一连接心轴14、传动齿轮10、活动头齿轮 5 构成定传动齿轮机构）；活动头齿轮 5 一端使用第一轴承 13 与活动头基准柄1 连接，另一端与磨销体 6 固定连接，当齿轮机构的力传动到活动头齿轮 5 上，活动头齿轮 5则带动磨销体 6 做非整圆圆弧的运动，磨销体 6 带动被磨销子 7 实现磨床的非整圆圆弧零件的磨销。