CNC加工中常见问题及CNC优化程序工艺

CNC优化程序及工艺参数 ●

在确认产品加工工艺过程中，需要充分考虑CNC数控机床的所有功能，要做到缩短加工路线，减少走刀次数和换刀次数等，从而来确保提升加工产能。

通过选择合理合适的切削用量，充分发挥刀具的切削性能，优化CNC的各项加工工艺参数，确保主轴高速加工，以减少零件加工的CT时间，最终提高产品的加工效率和提升生产品质。

纵观历史长河，唯一亘古不变的就是时代在一直变化。在当今急剧变化的时代，社会经济、科学技术的高速发展，对CNC加工工艺的发展环境产生了很大影响。

随着发展工艺环境的改变，今天的CNC加工机床工艺已经在不断提升，今天的我们早已不同于昨天的我们，新的时代已经向我们提出新的挑战。

迎接挑战，我们需要改变什么？需要的是我们持续提升的认知，我们的能力，我们的方法以及我们的行动。

但众所周知的制造业机器迭代成本实在是十分昂贵，一般情况下，同系列机器没有出现质一般的工艺跨度都不会进行机器的迭代的。

所以我们可以进行避重就轻的方式来提升CNC机床的产能和效能，接下跟着小编一起学习！

● 产品加工工艺的重要性 ●

产品的内部构造的工艺性与加工成本有着密不可分的关系，产品使用的加工工艺直接决定生产成本，同时加工效率与产能也会受其影响

从产品设计的角度出发，如果能在根本上降低加工工艺的制造门槛，也就能在此基础上再降低一定的加工成本，可以缩短CNC机床的一个加工CT时间和加工质量、加工效率的提升，能够将CNC加工产能大幅度提升。

●CNC加工中的刀具寿命管理控制●

CNC系统对刀具的寿命管理控制是以计算刀具加工次数，又或者是用加工时间确定的。因此，当刀具寿命达到系统预期规定的加工次数或时间时，CNC便自动停止动作。如果在人工监管不到位，或者在刀具不能够在预期的情况下进行更换时，CNC的加工过程就会受到其影响。因此，刀具寿命是影响CNC产能的一项关键因素。

尤其是当某一项工件的CNC加工工序过多，加工量繁琐，加工尺寸精度要求相对比较严格时，所要使用到的刀具也就会更多。这时CNC刀库自动更换刀具，以及对刀动作较频繁，而且刀具磨损量较大，从而使人工换刀、调机较频繁。

因此，刀具磨损是影响CNC的正常生产节拍、产能的一个重要指标。通过技术措施完善工序，提高刀具的综合寿命，不仅可以节约刀具的成本，更为重要的是可减少CNC主轴的停歇时间，从而提高CNC加工的效率，提升产品质量和产能。

● CNC优化程序及工艺参数 ●

在确认产品加工工艺过程中，需要充分考虑CNC数控机床的所有功能，要做到缩短加工路线，减少走刀次数和换刀次数等，从而来确保提升加工产能。

通过选择合理合适的切削用量，充分发挥刀具的切削性能，优化CNC的各项加工工艺参数，确保主轴高速加工，以减少零件加工的CT时间，最终提高产品的加工效率和提升生产品质。

● CNC的加工工序改善 ●

在编写CNC加工工艺时，不仅要重点考虑加工的可行性，还需着重考量加工工艺的工序对加工效率是否会造成负面效应。有效缩短CNC的加工CT时间，提升产能的方式可以通过安排合理的加工工艺顺序和减少换刀次数来达成目的。

● 产品加工工艺的重要性 ●

产品的内部构造的工艺性与加工成本有着密不可分的关系，产品使用的加工工艺直接决定生产成本，同时加工效率与产能也会受其影响

从产品设计的角度出发，如果能在根本上降低加工工艺的制造门槛，也就能在此基础上再降低一定的加工成本，可以缩短CNC机床的一个加工CT时间和加工质量、加工效率的提升，能够将CNC加工产能大幅度提升。

CNC加工中的刀具寿命管理控制●

CNC系统对刀具的寿命管理控制是以计算刀具加工次数，又或者是用加工时间确定的。因此，当刀具寿命达到系统预期规定的加工次数或时间时，CNC便自动停止动作。如果在人工监管不到位，或者在刀具不能够在预期的情况下进行更换时，CNC的加工过程就会受到其影响。因此，刀具寿命是影响CNC产能的一项关键因素。

尤其是当某一项工件的CNC加工工序过多，加工量繁琐，加工尺寸精度要求相对比较严格时，所要使用到的刀具也就会更多。这时CNC刀库自动更换刀具，以及对刀动作较频繁，而且刀具磨损量较大，从而使人工换刀、调机较频繁。

因此，刀具磨损是影响CNC的正常生产节拍、产能的一个重要指标。通过技术措施完善工序，提高刀具的综合寿命，不仅可以节约刀具的成本，更为重要的是可减少CNC主轴的停歇时间，从而提高CNC加工的效率，提升产品质量和产能。

纵观历史长河，唯一亘古不变的就是时代在一直变化。在当今急剧变化的时代，社会经济、科学技术的高速发展，对CNC加工工艺的发展环境产生了很大影响。

随着发展工艺环境的改变，今天的CNC加工机床工艺已经在不断提升，今天的我们早已不同于昨天的我们，新的时代已经向我们提出新的挑战。

迎接挑战，我们需要改变什么？需要的是我们持续提升的认知，我们的能力，我们的方法以及我们的行动。

但众所周知的制造业机器迭代成本实在是十分昂贵，一般情况下，同系列机器没有出现质一般的工艺跨度都不会进行机器的迭代的。

所以我们可以进行避重就轻的方式来提升CNC机床的产能和效能，接下跟着小编一起学习！

● 产品加工工艺的重要性 ●

产品的内部构造的工艺性与加工成本有着密不可分的关系，产品使用的加工工艺直接决定生产成本，同时加工效率与产能也会受其影响

从产品设计的角度出发，如果能在根本上降低加工工艺的制造门槛，也就能在此基础上再降低一定的加工成本，可以缩短CNC机床的一个加工CT时间和加工质量、加工效率的提升，能够将CNC加工产能大幅度提升。

●CNC加工中的刀具寿命管理控制●

CNC系统对刀具的寿命管理控制是以计算刀具加工次数，又或者是用加工时间确定的。因此，当刀具寿命达到系统预期规定的加工次数或时间时，CNC便自动停止动作。如果在人工监管不到位，或者在刀具不能够在预期的情况下进行更换时，CNC的加工过程就会受到其影响。因此，刀具寿命是影响CNC产能的一项关键因素。

尤其是当某一项工件的CNC加工工序过多，加工量繁琐，加工尺寸精度要求相对比较严格时，所要使用到的刀具也就会更多。这时CNC刀库自动更换刀具，以及对刀动作较频繁，而且刀具磨损量较大，从而使人工换刀、调机较频繁。

因此，刀具磨损是影响CNC的正常生产节拍、产能的一个重要指标。通过技术措施完善工序，提高刀具的综合寿命，不仅可以节约刀具的成本，更为重要的是可减少CNC主轴的停歇时间，从而提高CNC加工的效率，提升产品质量和产能。

● CNC优化程序及工艺参数 ●

在确认产品加工工艺过程中，需要充分考虑CNC数控机床的所有功能，要做到缩短加工路线，减少走刀次数和换刀次数等，从而来确保提升加工产能。

通过选择合理合适的切削用量，充分发挥刀具的切削性能，优化CNC的各项加工工艺参数，确保主轴高速加工，以减少零件加工的CT时间，最终提高产品的加工效率和提升生产品质。

● CNC的加工工序改善 ●

在编写CNC加工工艺时，不仅要重点考虑加工的可行性，还需着重考量加工工艺的工序对加工效率是否会造成负面效应。有效缩短CNC的加工CT时间，提升产能的方式可以通过安排合理的加工工艺顺序和减少换刀次数来达成目的。

● 生产现场严格管控 ●

制定并严格实施生产作业SOP是CNC加工生产过程中不可或缺的一部分，要合理规范人工作业行为，减少员工负面情绪以及不需要的时间效率的浪费。制定激励政策，提高技术员的工作积极性，从而达到提升产能及产品加工质量的目的。

● CNC加工异常的问题排除 ●

检查工作需要面面俱到，例如点检设备和夹具状况上的气缸、电磁阀、电动机等电气零件在油液环境下的使用情况，将这些零件在作业前进行勘察可以有效的避免CNC主轴生产被迫停止的情况产生，这样才能很好的提高主轴的利用率。

CNC加工中出现这些问题，你懂得怎么处理吗？

一·工件过切：

原因：

1、弹刀，刀具强度不够太长或太小。导致刀具弹刀。

2、操作员操作不当。

3、切削余量不均匀。（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）

4、切削参数不当（如：公差太大、SF设置太快等）。

改善：

1、用刀原则：能大不小、能短不长。

2、添加清角程序，余量尽量留均匀，（侧面与底面余量留一致）。

3、合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。

4、利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。

二·分中：

原因：

1、操作员手动操作时不准确，手动操数有误。

2、模具周边有毛刺。

3、分中棒有磁。

4、模具四边不垂直。

改善：

1、手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。

2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。

3、对模具分中前将分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。

4、校表检查模具四边是否垂直，（垂直度误差大需与钳工检讨方案）。

三·对刀：

原因：

1、操作员手动操作时不准确，手动操数有误。

2、刀具装夹有误。

3、飞刀上刀片有误，（飞刀本身有一定的误差）。

4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差。

改善：

1、手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。

2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。

3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。

4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。

四·撞机-编程：

原因：

1、安全高度不够或没设（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）。

2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。

3、程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。

4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。

5、编程时座标设置错误。

改善：

1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。

2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）。

3、对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）。

4、在工件上实际Z轴取数，在程序单上写清楚。（此操作一般为手动操作写好要反复检查）。

五·撞机-操作员：

原因：

1、深度Z轴对刀错误·。

2、分中碰数及操数错误（如：单边取数没有进刀半径等）。

3、用错刀（如：D4刀用D10刀来加工）。

4、程序走错（如：A7.NC走A9.NC了）。

5、手动操作时手轮摇错了方向。

6、手动快速进给时按错方向（如：-X 按 +X）。

改善：

1、深度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上。（底面、顶面、分析面等）。

2、分中碰数及操数完成后要反复的检查。

3、装夹刀具时要反复和程序单及程序对照检查后在装上。

4、程序要一条一条的按顺序走。

5、在用手动操作时，操作员自己要加强机床的操作熟练度。

6、在手动快速移动时，可先将Z轴升高到工件上面在移动。

六·曲面精度：

原因：

1、切削参数不合理，工件曲面表面粗糙·。

2、刀具刃口不锋利。

3、刀具装夹太长，刀刃避空太长。

4、排屑，吹气，冲油不好。

5、编程走刀方式，（可以尽量考虑走顺铣）。

6、工件有毛刺。

改善：

1、切削参数，公差，余量，转速进给设置要合理。

2、刀具要求操作员不定期检查，不定期更换。

3、装夹刀具时要求操作员尽量要夹短，刀刃避空不要太长。

4、对于平刀，R刀，圆鼻刀的下切，转速进给设置要合理。

5、工件有毛刺：根我们的机床，刀具，走刀方式有直接关系。所以我们要了解机床的性能，对有毛刺的边进行补刀。